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中国模具行业做强要进行二次开发​

发表日期:2016-07-27

      “十五”期间,我国的模具业得到快速增长,年均增速达20%。2005年中国模具行业模具销售额610亿元,比上年增长25%,加上20多亿美元的进口份额,中国模具市场容量已达800亿元人民币左右。“十一五”期间,世界制造业生产基地加速向中国转移,中国制造业快速升级带动模具工业加快发展,2010年中国模具业销售额已超出1120亿元,国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉表示,2011年全球经济进一步回升,模具工业仍将处于稳定发展之中,优质精密模具的需求将不断上升,预计“十二五”期间,中国模具产值可能突破2500亿。


  目前,我国模具业规模位居世界前列,但大多集中在中低档领域,技术水平和附加值偏低。据中国模具工业协会提供的数据,我国制造业急需的精密、复杂冲压模具和塑料模具、轿车覆盖件模具、电子接插件等电子产品模具等,仍然大量依靠进口,模具产品的进出口逆差超过10多亿美元。未来拼的是产品的核心竞争力,国内国外都一样,中国模具行业要发展下去,恐怕我们企业和政府都需要在技术研发创新上下狠工夫。罗百辉分析指出,“模具行业要注意结构调整,大力发展高附加值的产品,走精、专、强路线,在蓝海中创造新的增长点。”


  日本的模具产能约占亚洲的20%,而模具行业人力成本中有70%以上是非核心技术人员。因此,现在日本模具业正逐渐将技术含量不高的模具件转向人力成本低的地区生产,比如中国、东南亚地区,只在本国生产技术含量较高的产品。现在日本的模具价格与1998年相比下降了20%左右,这无疑增强了日本模具在世界模具市场上的竞争力。面对国外先进技术与高质量制品的挑战,罗百辉指出,中资模具企业必须在模具产业链前端的研究开发、人才建设和产业链后端的检测以及信息服务上领先一步,才能使模具产业乃至整个制造业升级换代,将产业链打造得更加紧固和完善。


  当前,国际模具制造巨头在中国投资设厂的新一轮扩张,正如火如荼。德国海拉吉林落户;日本丰田模具天津设厂;芬兰贝尔罗斯公司在深圳投产,中国模具市场这块诱人的“大蛋糕”,像磁石一样吸引着国际模具企业的眼球。随着全球制造业重心向中国转移,为中国模具行业发展提供了强大动力,也对国内模具制造商提出了越来越高的要求。罗百辉认为,当下中国模具制造企业必须着眼提高产品档次和降低制造成本,实现从“模具大国”向“模具强国”的战略转变。


  在当今制造业快速发展的前提下,中国成为模具制造大国,国内模具业得到迅猛发展,我国模具产业不仅规模庞大,而且档次也越来越丰富。据介绍,目前,大型、精密、复杂、长寿命模具为代表的高水平模具比例达到了35%以上,大型级进模长度已超过3m,汽车覆盖件模具已能生产B级车整车模具;精密模具加工精度已能达到0.5微米;精密级进模具可在2000—2500次/分钟以上的高速冲床上使用;塑料模精度达到了微米级,适应了IT产业发展的需求;单套重量达120T、直径达4米的轮胎活络模具成为最大型的模具等;热流道模具和气辅模具有的已达国际水平;在CAD/CAM技术得到普及的同时,CAE技术应用越来越广,CAD/CAE/CAM一体化技术得到发展,并取得较好成果;模具新结构、新品种、新工艺、新材料的创新成果不断涌现,专利数量增多。


  多工位级进模和精冲模代表了冲压模具的发展方向,精度要求和寿命要求极高,主要为IT电子信息产业、半导体精密组件、端子连接器、手机外壳等配套。罗百辉分析认为,IT模具在国内已有相当的基础,并已引进了国外先进的技术和设备,个别企业生产的产品已达到世界水平,但大部分企业仍有一定差距,总量也供不应求,进口较多。对于为超大规模集成电路配套、为引线脚100以上及间隙0.2mm以下的引线框架配套、为精度5mm以上的精密微型连接件配套、为直径1.6mm以下的微型马达铁芯配套及为显像管和电子等配套的精密模具是发展的重中之重。罗百辉表示,今后模具产业发展的重点是既能满足大量需要,又有较高技术含量,特别是目前国内尚不能自给、需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具,另外由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势,出口前景好的模具产品也将成为发展的重点。


  罗百辉表示,模具种类繁多,技术要求各异,“十二五”期间模具技术应向产业化方向发展,广泛推广应用六大关键技术作为模具产业技术的发展指南。


  1、模具数字化设计制造及企业信息化管理技术


  模具数字化设计制造及企业信息化管理技术是国际上公认的提高模具行业整体水平的有效技术手段,能够极大地提高模具生产效率和产品质量,并提升企业的综合水平和效益。以大型、精密、复杂模具为代表的高技术含量模具,目前大量进口,进口模具占据了国内中高端模具市场的50%左右。这类高技术含量的模具,与国际先进水平相比,我们尚有5-10年左右差距。差距主要表现在精度、寿命、制造周期及使用稳定性和可靠性等方面,模具数字化设计制造技术的落后是造成产品落后的最主要原因之一。


  这项技术目前在国内虽已有不同程度应用,但高端软件主要依靠进口,国内开发能力弱,应用水平低。据罗百辉介绍,该项技术所包含的主要关键技术有:模具优化设计与CAD/CAM/CAE一体化技术,尤其是三维设计和计算机仿真模拟分析技术、模具模块化、集成化、协同化设计技术;模具企业ERP、PDM、PLM、MES等信息化管理技术;快速成型与快速制模技术;虚拟网络技术及公共服务平台的建立等。通过这些关键技术的突破,可极大地提高模具企业自主创新能力和市场竞争力,有效提高高技术含量模具的国内市场满足率,并能大量出口,从而提高我国模具行业的整体水平及企业效益。


  2、大型及精密冲压模具设计制造技术


  模具大型化和精密化一直是重要发展趋势,高强度板和不等厚激光焊接板的冲压成形技术应用已越来越普遍,高强度钢板热冲压成形和大型铝合金板冲压成形技术在汽车生产中的应用也日益增多;由于高速冲床的运行速度越来越高,集成电路脚距越来越细密,接插件精度越来越高且体积越来越小,因此超精密加工在进一步发展。然而目前我国B级以上中高档轿车和超大规模集成电路及精密电子产品的模具还主要依靠进口,为汽车零部件配套的大型多工位级进模刚起步不久,板料热冲压成形及其模具技术在国内刚起步,基本上还是空白,模具生产技术水平已成为影响我国汽车和高档电子产品自主创新能力提高的重要因素。大型及精密冲压模具生产技术的提高,不但能提高汽车和高档电子产品的性能及自主创新能力,还将带动模具行业整体水平的提高。#p#分页标题#e#


  据罗百辉介绍,该项技术所包含的主要关键技术有:汽车大型覆盖件模具生产技术;汽车零部件大型多工位级进模生产技术;高强度板及不等厚焊接板冷冲压模具生产技术;高强度板热压成形及模具生产技术;厚板精冲模具生产技术;精度达到0.001mm的模具,为引线脚100以上及间距0.15mm以下的引线框架和超大规模集成电路配套的模具,为高于5μm精度的精密微型连接件和为特大(Φ400mm以上)特小(Φ16mm以下)特型(Φ12mm以下笔式等)马达铁芯及高要求显像管、电子枪等配套的模具生产技术等。